ООО "Сибэнергомонтаж" (ООО "СЭМ")
Предприятие специализируется в области практического применения энерготеплосберегающих технологий. Мы выполняем работы по удалению накипи и твердых отложений с внутренних поверхностей трубной части промышленного оборудования. В частности, это котлы (котлоочистка), трубчатые теплообменные аппараты, аммиачные конденсаторы, маслоохладители, приборы систем отопления (радиаторы типа МС-140), экономайзеры и т.д.
В зависимости от поставленной задачи, фактических условий эксплуатации оборудования, его технического состояния, а также характера отложений и химического состава используемой воды, мы применяем те или иные технологии и оборудование.
Электроимпульсная "Зевс-технология" применяется при работах по удалению плотносцепленных многослойных отложений, содержащих большое количество железа и его соединений, из котлов типа Е, ДЕ, ДКВР, ПКН, КВСЖ и др., а также экономайзеров (в т.ч. и чугунных). В этом случае используется установка "Зевс". Усовершенствованная система управления позволила нам существенно расширить диапазон регулировки. Таким образом проводится очистка и латунных трубок в теплообменных аппаратах, и котловой трубы без порывов.
В основе "Зевс-технологии" лежит метод преобразования электрической энергии в энергию волны давления, происходящей при электрическом разряде в жидкости. Мощный электроразряд в воде приводит к формированию ударной волны, при длительности в десятки микросекунд амплитуда импульса достигает от 1 до 10 кА.
Пневмоимпульсная технология позволяет решать следующие задачи:
- удаление отложений с внутренних поверхностей трубной части промышленного оборудования и приборов отопления;
- очистка теплообменников различных конструкций и размеров (в т.ч. и межтрубного пространства);
- устранения зависания и налипания сыпучих материалов на степках бункеров и емкостей всевозможных конструкций;
- очистка внутренних поверхностей трубопроводов Ш 50 ч 300 мм от солевых, карбонатных, известковых, угольных, цементных и других отложений различной твердости;
- очистка вентиляционных устройств с последующей утилизацией загрязнений;
- очистка стенок химических реакторов и другого спецоборудования в ходе технологического процесса;
- очистка теплообменных поверхностей котельных агрегатов малой и большой мощности от различных видов отложений и накипи.
Мы применяем несколько вариантов пневмоимпульсных технологий, которые успешно отработаны на объектах мясомолочной, бумажной, пищевой промышленности, электроэнергетического комплекса, а также в ряде бюджетных организаций.
Пневмоимпульсная очистка внутренней поверхности трубопроводов Ш 50 ч 300мм с использованием ПГ-01. В основу положено кратковременное ударно-волновое воздействие импульсной струи воздуха на очищаемую поверхность. Воздействие осуществляется при помощи пневмоимпульсных генераторов. ПГ-01 протягивается по трубе с помощью тросика. Скорость протяжки зависит от количества и характера отложений. ПГ-01 срабатывает автоматически через 1-2 секунды.
Пневмоустановка "Свист" позволяет очищать внутреннюю поверхность трубы (экономайзер Ш 60 мм, котловая Ш 51 мм) с использованием стационарных компрессоров на предприятиях. Воздух подается на рабочий орган (механическая фреза, шарошка) через турбину в постоянном режиме. Регулирование скорости вращения турбины определяет оператор. Фрезы определенной формы перед работой подвергаются вольфрам-кобальтовому напылению (слой около 20 - 25 мкм). Напыление позволяет увеличить срок службы режущей части фрезы в 3 - 4 раза. Качество очистки котловой трубы при комплексном использовании тех или иных технологий достаточно высоко, что подтверждается и эксплуатирующими организациями, и Газовой инспекцией Энергонадзора, которая проводила инструментальный контроль. Достаточно сказать, что на котле ДЕ 25-14 ГМ после 10 лет эксплуатации КПД увеличился на 4 - 6% и приблизился к номинальному. Применяемое нами оборудование, современные технологии, высококвалифицированные специалисты - это все слагаемые нашего успеха.
Что же получает Заказчик:
- увеличение срока службы оборудования и межремонтного периода,
- увеличение КПД оборудования,
- экономию энергоресурсов (газ, мазут, уголь, электроэнергия),
- устраняются трудоемкие и зачастую опасные ручные операции
- снижение непроизводительных эксплуатационных затрат
- результаты внеплановой дефектоскопии, позволяющие реально оценить фактическое состояние оборудования и принять первоочередные решения.
ВОДОМАЗУТНЫЕ ЭМУЛЬСИИ. ОПЫТ НАДЕЖНОГО И ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТОГО СЖИГАНИЯ В ТОПКАХ КОТЛОВ ВЫСОКООБВОДНЕННОГО МАЗУТА
М.В. Луцкий, директор ООО "Сибэнергомонтаж"
В.В. Радаев, ведущий специалист проекта СИП РИА
В современных условиях эксплуатации котельных установок при сжигании мазута обслуживающий персонал встречается с рядом проблем, которые не только влияют на надежность работы энергетического оборудовании, но и приводят к перерасходу топлива, снижению технико-экономических показателей, загрязнению природной среды (загазованности воздушного бассейна и загрязнению почвы и водоемов сбросными водами, содержащими нефтепродукты, в частности мазут). Среди множества причин выделим наиболее значимые.
Первая причина - обводнение мазута. При транспортировании, разгрузке, хранении и поддержании в горячем резерве мазут насыщается водой. Некоторое количество воды может отстаиваться. Отстоявшуюся воду сливают из емкостей. Но в основном вода в виде линз или "мешков" неравномерно и спонтанно распределяется по всей массе мазута, посколь ку вода и мазут имеют почти равные плотности. Эта вода попадает в мазутопроводы и через них к горелкам. В результате ухудшаются условия сжигания мазута, факел становится нестабильным, выгорание мазута - неполным, увеличивается количество вредных веществ в продуктах сгорания, снижается надежность котельного оборудования.
Кроме этого, повышается среднеэксплуатацион ный коэффициент избытка воздуха а. Так, при сжигании мазута даже с кондиционным обводнением до 5 % КПД котла уменьшается на 0,5-1,5 %. При сжигании мазута с обводнением 15 % КПД котла снижается на 2-3,5 %.
Поэтому борьба с обводнением мазута является первоочередной задачей энергетиков, которую необходимо решить для обеспечения надежной и экономичной работы оборудования. Существующие пути ее решения малоэффективны и весьма трудо емки. Широко практикуемое удаление воды из мазута отстаиванием не полностью решает поставленную задачу. Другие методы обезвоживания (термические, термохимические, центрифугование, выпаривание, продувка сжатым воздухом и т.п.) в большинстве случаев неэффективны из-за высокой стоимости, которая иногда составляет до 25 % стоимости товарного мазута, а также приводят к дополнительным потерям мазута с дренируемой водой, что в свою очередь приводит к загрязнению окружающей среды.
Вторая причина - ухудшение качества исходного мазута из-за изменения технологии переработки нефти для получения большего количества светлых продуктов. В результате снижается качество мазута, например, повышается температура вспышки, вязкость и др.
Сжигание тяжелых и вязких мазутов, особенно сернистых, встречает значительные трудности; из-за большой вязкости и высокой температуры застывания возникают проблемы при сливе цистерн, перекачке мазута и при его распыливании для сжигания.
Технология и устройство для получения водомазутных эмульсий
Повысить надежность работы и экономичность котлов в условиях промышленной эксплуатации можно за счет равномерного распределения воды по всей массе мазута. Но само по себе оно еще не решает проблемы сжигания обводненных мазутов, хотя и обеспечивает практически те же самые условия, как и при сжигании "сухого" нормативного мазута.
Качество водомазутной эмульсии определяется в большей степени ее дисперсностью, т. е. размерами частиц дисперсной фазы (воды). Чем выше дисперсность и меньше капельки воды, тем устойчивее эмульсия и выше ее качество.
Иными словами, необходимо получить водомазутную эмульсию (ВМЭ) с равномерным распределением в ней воды тонкодисперсной структуры.
Для получения ВМЭ исходный обводненный мазут в диспергаторе подвергается кавитационной обработке. В результате размер его структурных образований уменьшается в 6-10 раз, а размер частиц механических примесей - до 40-60 мкм.
Количество воды, добавляемой в мазут для приготовления ВМЭ, определяется из условий эколого-технико-экономических требований.
ВМЭ обладает высокой устойчивостью - не менее 1 года. После столь длительного хранения она не претерпевает каких-либо изменений (не происходит не только расслоения, но и укрупнения капелек воды). ВМЭ сохраняет стабильность при нагревании до 90- 95 С (несмотря на то, что вязкость при этих температурах значительно уменьшается), а при избыточном давлении Р = 0,3-0,4 МПа - и выше, до 100 -110С.Не влияют на устойчивость ВМЭ и низкие температуры. Замороженная ВМЭ после отогревания сохраняет свою структуру.
Диспергатор, в отличие от других известных аналогов, является пассивным гидравлическим устройством, не содержит движущихся и трущихся частей, имеет длительный (до 10 лет) срок службы и гарантию 2 года, обеспечивает получение высококачественной и устойчивой эмульсии. Типоразмеры и конструкция устройства позволяют легко врезать его в штатную магистраль топливоподготовки типовых котельных, не требуется установка дополнительных насосов, фильтров, коммуникаций подвода теплоносителя, электроприводов. Оборудование запатентовано, сертифицировано (сертификат соответствия РОСС RU -АЮЗ I . BO 5480). Данная разработка неоднократно была представлена на выставках, на II Московском международном салоне инноваций и инвестиций удостоена серебряной медали.
Имеется положительный опыт применения диспергатора для приготовления ВМЭ из неспособных к горению некондиционных мазутов. Так, в котельной Калужского завода железобетонных изделий мазут хранился более 12 лет и по всем параметрам не соответствовал требованиям ГОСТ 10585-99, так как из него испарились легкие углеводороды и водород, температура вспышки в открытом тигле увеличилась со 110 до 180 С, зольность - с 0,14 до 0,3 %, теплота сгорания в пересчете на сухое топливо снизилась до 13000 кДж/кг, т. е. в 3 раза. Для восстановления способности мазута к горению он был подвергнут обработке диспергатором, что обеспечило его надежное сжигание (устойчивое горение и высокую полноту сгорания ВМЭ, снижение вредных выбросов в атмосферу, надежную и устойчивую работу котла).
Испытания, проведенные на котельных войсковой части 34103 в пос. Свободный Свердловской области, показали снижение концентрации вредных выбросов в атмосферу за счет повышения полноты сгорания топлива (СО с 57 ррт до 7-12 ррт, SO 2 с 448 ррт до 270-370 ррт на различных режимах); уменьшение потерь тепла с уходящими газами с 13,7 % до 10,6-11,2 %, что является показателем повышения КПД; многократное уменьшение амплитуды пульсаций давления и интенсивности обратного гидроудара (с 9,4 bar до 0) при отключении питательного насоса.
В период с 29.03.2005 г. по 01.04.2005 г. на котельной МП "Теплоцентраль" в г. Жуковском Московской области проведены испытания диспергато ра КЭМ-20. Диспергатор был установлен перед паровыми подогревателями мазута в линии нагнетания топлива к форсункам котлов. Часть обработанного диспергатором топлива возвращалась по линии рециркуляции в расходную емкость. Таким образом была осуществлена подготовка однородной водомазутной эмульсии. Влагосодержание исходного мазута, определенного с помощью влагомера ВАД-40М, составило 16,4 %, а микроскопический анализ показал наличие в мазуте крупных вкраплений воды, снижающих качество горения жидкого котельного топлива. Перед запуском диспергатора в работу с помощью газоанализатора ДАГ-500 были осуществлены замеры параметров работы котла КВГМ и состава уходящих газов при совместном сжигании природного газа и исходного мазута. После проведения кавитационной обработки мазута дисперга тором была получена однородная мелкодисперсная водомазутная эмульсия с влагосодержанием 15,1 %, сжигание которой было проведено в том же котле и при тех же режимах его работы. При этом котел держал заданную нагрузку, температура уходящих газов снизилась с 245 до 213 С, содержание СО 2 , как показателя полноты использования подаваемого на сжигание воздуха, повысилось с 8,3 до 12,6 %, а содержание непрореагировавшего кислорода снижено с 6,3 до 4,8 %. Данные показатели получены на фоне снижения давления подачи воздуха на мазутных горелках с 45-50 мм в. ст. до 20 мм в. ст. Вследствие нормализации внутритопочных процессов и повышения полноты сгорания топлива обеспечено снижение потерь тепла с химическим недожогом и уходящими газами с 13,5 % до 9,5 %, что эквивалентно повышению КПД котла на 4 %.
Таким образом, в результате испытаний полностью подтверждены заявленные функциональные характеристики устройства, достигнуты высокие энергетические и экологические показатели работы котла. Полученные результаты позволяют организовать с помощью диспергатора энергетическую утилизацию некондиционного мазута и накопленных замазученных вод посредством обработки водомазутной смеси, а также в дальнейшем исключить из технологии топливоподготовки операции отстаивания и слива подтоварных вод.
Прошли промышленные испытания и успешно эксплуатируются диспергаторы производительностью от 3 до 300 т/ч, причем для установления оптимального режима работы диспергатора его производительность можно регулировать.
Типовая схема мазутного хозяйства с включенным в нее диспрегатором
Преимущества использования водомазутных эмульсий
Включение в состав системы топливоподготовки диспергатора позволяет:
- повысить экологическую безопасность котельных установок и надежность оборудования. Рационально организованный процесс сжигания ВМЭ позволяет по сравнению со сжиганием неэмульгированного мазута снизить содержание в дымовых газах окислов азота NOx на 20-40 %, сажи на 70-80 %. Происходит более глубокое выгорание топлива. Уменьшаются золовые отложения по газовому тракту, повышается надежность работы котельного оборудования;
- обеспечить полное сгорание топлива. Об этом свидетельствует концентрация СО в продуктах сгорания, которая практически равна нулю, и отсутствие черного дымового факела на выходе из дымовой трубы;
- обеспечить надежный распыл и горение при низких температурах;
- уменьшить длину факела до размеров, соответствующих техническим требованиям, и исключить набрасывание факела на противоположную стенку топки;
- повысить срок службы котельного оборудования до 40 %;
- обеспечить надежную работу котла при обводнении исходного мазута до 30 %;
- снизить интенсивность низкотемпературной сернокислотной коррозии оборудования;
- получить дополнительную энергию за счет увеличения сгорания топлива, утилизации содержащихся в сбросовых подтоварных водах нефтепродуктов;
- уменьшить энергозатраты на собственные нужды за счет возможности снижения коэффициентов избытка воздуха, температур предварительного подогрева мазута перед подачей на форсунки (имеется положительный опыт работы на ВМЭ при температуре 65-75 С, в то время как мазут требует подогрева до 90-110 С);
- использовать более дешевые низкокачественные сорта мазутов;
- в ряде случаев исключить из технологии топливоподготовки операции отстаивания, слива подтоварной воды;
- снизить вредные выбросы с дымовыми газами в среднем до 50 %, обеспечить полное дожигание оксидов углерода, ликвидацию дымности и сажеоб разования, уменьшить средства, расходуемые на предотвращение загрязнения окружающей среды.
Совокупное действие вышеприведенных факторов позволяет экономить порядка 10 % закупаемого топлива за отопительный период, что подтверждено на объектах, оборудованных диспергатором. При почасовых объемах потребления мазута типовой котельной в пределах 800-1000 кг диспергатор окупает себя за 1,5 - 2 месяца, а на ТЭЦ с большим часовым расходом мазута даже при небольшом проценте повышения КПД котлов - за считанные дни.
Предлагаемая новая технология и оборудование - это малозатратное и эффективное решение проблемы надежного и экономичного сжигания обводненного мазута в условиях промышленной эксплуатации энергетического оборудования.
Как появляется "жесткая" вода?
В основе понятия жесткости лежит присутствие солей кальция, преимущественно карбоната кальция, в воде. Соли кальция очень распространены в почве и под землей, в том числе в виде известняка. Они прекрасно растворимы, особенно дождевой водой, и из-за этого быстро насыщают собой поверхностные и подземные источники. Воду,богатую кальцием, и принято называть жесткой. Соли жесткости необычно ведут себя при нагревании воды: они, в отличие от всех других, при повышении температуры выпадают в осадок, который образует настолько прочные отложения, что по свойствам они очень близки к мрамору. Осадок этот принято называть накипью. Прочность накипи определяется структурой кристалла карбоната кальция.
|
|
|
|
1. Накипь - амфотерные
образования
|
2. Кристаллы чистого
кальцита
|
Технология WaterKing.
В основе технологии обработки воды положен принцип изменения формы кристалла карбоната кальция под действием электромагнитных волн звукового диапазона.
Специально запрограммированный микропроцессор контролирует создание и передачу более 350 асинхронно чередующихся акустических сигналов. Они передаются в жесткую воду через провода, наматываемые вокруг водопроводной трубы.
Эти постоянно меняющиеся волны, которые абсолютно безвредны для человека, приводят к изменениям кристаллической структуры солей, образующих накипь. Изменения достигаются дестабилизацией ионов кальция (Са ) и карбонат ионов (СОз~), которые объединяются при нагревании, образуя хрупкую арагонитную кристаллическую структуру. Без воздействия электромагнитных колебаний эти ионы, объединяясь, формируют прочную смесь аморфных отложений, содержащую в основном кристаллы кальцита (рис. 1).
Чистый кальцит принимает форму ромбических кристаллов (рис. 2), которые чрезвычайно прочны и адгезивны. Именно их WaterKing переведет в арагонитную структуру, которая придает кристаллу хрупкость, неустойчивость, заставляя его терять свойство наслаиваться.
Под действием прибора и обработанной им воды меняется и структура кристаллов накопившихся отложений накипи.
Преобразованная в хрупкие кристаллы накипь легко смывается с поверхностей и выносится потоком.
Специфика такого метода обработки заключается в том, что кристаллическая решетка восстанавливается через 5-6 дней после прекращения воздействия WK ("память кристалла"). Свойства умягченной воды, таким образом, утрачиваются. Они вновь восстанавливаются при повторной обработке. По этой причине WK находится, как правило, в постоянной работе, и для защиты котлов ставится на обратной трубе. В отличие от постоянных магнитов и электромагнитных катушек, применяемых для той же цели издавна и теряющих эффективность в процессе эксплуатации, WK выдает стабильный результат по качеству обработки в течение всей работы.
Создаваемый им набор меняющихся радиоволн не позволяет развиваться так называемому "иммунитету" кристалла к воздействию постоянного электромагнитного сигнала.
Типовые варианты расстановки WaterKing в частном доме, квартире (их может быть существенно больше на практике).
|
|
|
Вариант установки на основной водовод применим в малых домах и квартирах с прямоточными нагреватеями воды малой мощности. При таком варианте WK защищает всю бытовую технику и умягчает всю расходную воду.
|
Более разветвленная система подачи воды требует установки дополнительного WK перед нагревателем накопительного типа. Обычно его устанавливают после
накопительной емкости перед бойлером.
|
Некоторые варианты установки в многоквартирных домах,
отелях и пр.
|
|
|
В здании с собственной системой приготовления горячей воды на разбор WK устанавливается обычно на входной трубе холодной воды и второй прибор перед теплообменником на возвратной трубе циркуляционного контура.
|
В здании с резервными емкостями воды WK устанавливают после накопительных баков. Иногда специфика трубной развязки требует установки одного прибора на холодной трубе, другого -перед котлом, а третьего - в контур циркуляции.
|
Технические характеристики Water King
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Модель
|
SENTRY
|
WK2
|
WK3
|
WK4
|
WK5
|
|
|
Ограничения по мощности
защищаемых газовых котлов
|
35кВт
|
50кВт
|
350кВт
|
1500кВт
|
4000кВт
|
|
|
Ограничения по мощности
электрических котлов
|
15 кВт
|
30кВт
|
50кВт
|
500кВт
|
1000кВт
|
|
|
Ограничения по внешнему
диаметру водяной трубы
|
32мм
|
42мм
|
64мм
|
109мм
|
300мм
|
|
|
Рекомендованное число
витков в обмотке трубы
|
12
|
12
|
15
|
15
|
15
|
|
|
Температура в помещении
|
до +70°С
|
|
|
Влажность
|
100% (Корпус прибора герметичен)
|
|
|
Электропитание
|
230V, 50Hz
|
|
|
Потребляемая мощность
|
< 2 W
|
< 5 W
|
< 10 W
|
< 15 W
|
< 25 W
|
|
|
Рабочий диапазон частот
|
от 1 до 10 KHz
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Некоторые области применения Water King
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
SENTRY
|
WK2
|
WK3
|
WK4
|
WK5
|
|
|
Проточные газовые водонагреватели
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+.
|
|
|
Емкостные электроводонагреватели
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Комбинированные газовые котлы
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Котлы систем отопления
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Трубчатые бойлеры
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Пластинчатые бойлеры
|
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Промышленные теплообменники
|
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Градирни
|
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Оросительные камеры кондиционеров воздуха
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Ирригационные системы тепличных хозяйств
|
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Поилки птице и звероферм
|
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Нагреватели воды плавательных бассейнов
|
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Посудомоечная техника
|
+
|
|
+
|
|
|
|
|
Стиральные машины и прачечные
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Увлажнители воздуха
|
+
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Паровые печи (выпечка хлеба)
|
+
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Кофеварки
|
+
|
|
|
|
|
|
|
Рыбоводческие прудовые хозяйства
|
+
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
Городские квартиры
|
+
|
+
|
|
|
|
|
|
Частные дома
|
+
|
+
|
+
|
|
|
|
|
Гостиницы и оздоровительные комплексы
|
+
|
|
+
|
+
|
+
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Защищаемые поверхности
ООО "Сибэнергомонтаж" выполняет следующие работы по антикоррозийной защите металлоконструкций и резервуарного парка различного назначения:
Долговременная протекторная защита черных металлов (металлоконструкций, ж/д, морского и речного транспорта, сельхозтехники и т.п.) во влажной промышленной атмосфере;
Защита прокорродировавших поверхностей черных металлов при толщине продуктов коррозии до 100 мкм;
Защитно-декоративное окрашивание изделий машиностроения, металлических конструкций мостов, наружной поверхности емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов, гидротехнических сооружений;
Внутренние и наружные поверхности контейнеров, защита стали и оцинкованного железа в неограниченных климатических условиях;
Окрашивание металла, подвергающегося действию горячих растворов щелочей или других агрессивных сред;
Защита металла, бетона, железобетона внутри помещений от воздействия агрессивных газов (SO2, CO2, Cl2), кислот (серной, фосфорной, соляной) и растворов солей и щелочей при температуре не выше 60°С;
Защита черных металлов, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные пары и газы, либо кратковременному обливу кислотами и щелочами; допускается нанесение по влажной поверхности и ржавчине;
Защита металла от воздействия агрессивных сред кислотного и щелочного характера, для наружных поверхностей ж/д грузовых вагонов и цистерн, оборудования, металлических и железобетонных конструкций;
Противокоррозийная защита стальных поверхностей, в т.ч. в замкнутых трудно вентилируемых судовых емкостях, эксплуатирующихся в условиях воздействия морской и пресной воды, а также нефти и нефтепродуктов;
Противокоррозийная защита наружной поверхности стальных труб, используемых для строительства промысловых трубопроводов, предназначенных для транспортировки сырой и товарной нефти, минерализованной сточной воды при температурах от -60°С до +60°С;
Защита стальных и бетонных емкостей, цистерн и грузовых танков с нефтью и нефтепродуктами;
Защита стальных и бетонных емкостей для хранения и переработки 96% спирта и питьевой воды, а также вина, сахара и других пищевых продуктов;
Защита внутренней поверхности стальных емкостей для питьевой воды;
Противокоррозийная защита металлических поверхностей емкостей и оборудования горячего хозяйственно-питьевого водоснабжения при температурах до 100°С;
Защита внутренних поверхностей металлических емкостей в винодельческой промышленности;
Защита внутренних поверхностей металлических и железобетонных резервуаров используемых для хранения и транспортирования вин;
Защита внутренних поверхностей различных емкостей, омываемых маслом или горячей водой (паром) при температурах до 200°С, а также для различных судовых трубопроводов и систем с температурой рабочей среды до 200°С;
Защита деревянных строительных конструкций от биоповреждений, атмосферного воздействия и декоративной отделки.
ОБЕСПЫЛИВАЮЩИЙ, ОБЕЗЖИРИВАЮЩИЙ, ФОСФАТИРУЮЩИЙ МОДИФИКАТОР РЖАВЧИНЫ - ГРУНТ.
СФ - 1
Состав внесен в отраслевой стандарт МПС. Имеются:
- Разрешение Госгортехнадзора РФ,
- Признание Российского Речного Регистра,
- Сертификат Госстроя России.
ТУ-2121-002-18817747-2001
Согласовано: МПС РФ, ГУП "ВНИИЖТ" "ГОСГОРТЕХНАДЗОР" РФ, АО "ВНИИСТ", ОАО "ВНИИНЕФТЕМАШ" ФГУ "РОССИЙСКИЙ РЕЧНОЙ РЕГИСТР", ГУП "НИИМОСТСТРОЙ".
Общая характеристика состава СФ-1 по заключениям НИИ
Состав СФ-1 - фосфатирующий модификатор ржавчины, предназначен для обработки стальных, чугунных, оцинкованных и алюминиевых поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия (ЛКП). Служит для защиты металла от коррозии и преобразования ржавчины и плотносцепленной прокатной окалины в аморфную железофосфатную пленку от серебристо-серого до черно-стального цвета. Появившийся слой выдерживает напряжение 300-500В, в определенных системах ЛКП сохраняет устойчивость от -60°С до +600°С. При наличии блуждающих токов замедляет процесс коррозии. Защищает активные поверхности от повторного ржавления при межоперационном хранении на открытом воздухе под навесом, при влажности воздуха не более 90%. В системе покрытий используется, как в обычных, так и в кислотных, соляных, щелочных средах. Не нужны температурные режимы для обработки и сушки. Состав можно наносить методом протирки (рекомендуется для одновременного обезжиривания, обеспыливания, декапирования фосфатирования и формирования тонкого защитного слоя), распыления (для труднодоступных мест), окунания (с барбатажем), при температуре воздуха при нанесении от -10°С до +40°С. Можно наносить на поверхность, нагретую до 175°С.
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ
СФ-1 Фосфатирующего модификатора ржавчины
1. Новая поверхность со следами межоперационной смазки или с окалиной под порошковые покрытия.
Протереть новую поверхность не оставляющей ворсинок ветошью легко смоченной в составе, удаляя все маслянистые разводы и остатки состава. Выждать 15 минут при температуре воздуха 23-25°С и влажности 60-65% до полного высыхания поверхности (зависит от температуры и влажности воздуха), можно применять ускоренную сушку при температуре 130°С от 3 до 10 минут в зависимости от сложности обрабатываемой поверхности, после чего без всякой обработки поверхности нанести лакокрасочное или порошковое покрытие. Расход не более 15-20 г/мІ.
2. Отдробеструенная или оцинкованная поверхность под покраску.
Натереть дробеструенную поверхность ветошью легко смоченной в составе, удаляя все маслянистые разводы и остатки состава. Выждать 15 минут при температуре воздуха 23-25°С и влажности 60-65% до полного высыхания поверхности (зависит от температуры и влажности воздуха), после чего без всякой обработки поверхности нанести лакокрасочное покрытие. Расход не более 15-20 г/мІ.
3. Отдробеструенная или новая поверхность под ремонтно-сварочные работы.
Натереть дробеструенную поверхность ветошью легко смоченной в составе, удаляя все маслянистые разводы и остатки состава. В течение 30 дней в цеховых условиях или под навесом при влажности воздуха не более 90% провести все ремонтные работы, после чего нанести второй слой СФ-1, выждать 15 минут при температуре воздуха 23-25°С и влажности 60-65% до полного высыхания поверхности (зависит от температуры и влажности воздуха), после чего без всякой обработки поверхности нанести лакокрасочное покрытие. Расход не более 15-20 г/мІ.
4. Ржавая поверхность до 150 мкм и более с прокатной окалиной и без.
Удалить отслоившуюся рыхлую ржавчину. Не рекомендуется удалять плотносцепленную ровную ржавчину. Нанести в 1 слой состав СФ-1 на поверхность, методом протирки, втирая состав в ржавую поверхность и поверхность с прокатной окалиной валиком, кистью, ветошью. При ржавчине свыше 150 мкм через 5-10 минут нанести второй слой СФ-1. Выждать от 1 часа при температуре воздуха 20-25°С и влажности 60-65% до полного высыхания поверхности (зависит от температуры и влажности воздуха), после чего без всякой обработки поверхности нанести лакокрасочное покрытие. Расход не более 25-35 г/мІ.
5. Старое прокорродированное лакокрасочное покрытие.
Удалить старое лакокрасочное покрытие и отслоившуюся рыхлую ржавчину. Не рекомендуется удалять плотносцепленную ровную ржавчину. Нанести в 1 слой состав СФ-1 на поверхность, методом протирки, втирая состав в ржавую поверхность и поверхность с прокатной окалиной валиком, кистью, ветошью. Выждать от 1 часа при температуре воздуха 20-25°С и влажности 60-65% до полного высыхания поверхности (зависит от температуры и влажности воздуха), после чего без всякой обработки поверхности нанести лакокрасочное покрытие. Расход не более 20-30 г/мІ.
6. Обработка сварочных швов.
Очистить шов от сварочного шлака и нанести состав на поврежденную сварочными работами поверхность. Допускается нанесение состава СФ-1 на поверхность с температурой до 175°С. После высыхания от 3 минут без всякой обработки поверхности нанести защитное покрытие.
7. Другие методы нанесения.
Труднодоступные места можно обрабатывать методом распыления. При обильном нанесении и повышенной влажности срок сушки увеличивается от 4 часов до полного высыхания слоя, после чего без всякой обработки поверхности нанести защитное покрытие. Можно применять метод окунания с барбатажем мелких деталей в ваннах из нержавеющей стали или пластика, с последующей сушкой от 4 часов до полного высыхания, после чего без всякой обработки поверхности нанести защитное покрытие. Регенерация и утилизация согласуются с производителем.
8. Дополнительно.
Состав готов к применению. Наносить и сушить состав можно при температуре воздуха от -10 °С до +40 °С. Рекомендуемая температура поверхности при обработке от -5°С до +175°С. В зависимости от состава ржавчины, появившийся слой имеет цвет от серого до черного. В некоторых случаях после обработки загрязненных ржавых поверхностей может местами появиться порошкообразная сыпь. Рекомендуется обработать эти места вторично. В случаях, если поверхность с густой смазкой типа литол или графитовых смазок и состав не в силах обезжирить, обезжирьте поверхность растворителем.
9. При нанесении состава СФ-1 соблюдать меры безопасности:
Использовать респираторы, защитные очки, резиновые перчатки. Не распылять в закрытых помещениях. Содержит кислоту. Не употреблять внутрь. В случаях проливания состава нейтрализовать содой. Тару с составом держать закрытой и в недоступном для детей и животных месте. Температура хранения от -25°С до +40°С. Не горюч, не вызрывоопасен.
|
КРОВЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
При проведении кровельных работ мы используем современные качественные материалы. Это дает возможность создавать покрытия, работающие в диапазоне температур от -25°С до +140°С сроком эксплуатации от 3 до 20 лет, а также, используя беспламенный метод, выполнять работы в зимний период.
1. Гидроизоляционные рулонные наплавляемые битумно-полимерные материалы:
|
|
Характеристики
материала
|
Атаклонмост
|
Рубемаст
|
Атаклон
|
Атаклон-
Окси
|
Бикром
|
Стекломаст
|
|
Разрывная нагрузка не
менее, кГс
|
60
|
35
|
30/35
|
30
|
30
|
30
|
|
Температура хрупкости
покрывного состава
°C, не выше
|
-25
|
-15
|
-25
|
-25
|
-15
|
-15
|
|
Теплостойкость, °C, не
ниже
|
85
|
80
|
100
|
85
|
75
|
80
|
|
Водонепроницаемость
|
Абсолютная
|
Устойчив
|
Устойчив
|
Абсолютная
|
Абсолютная
|
Устойчив
|
|
Площадь полотна в
рулоне, мІ
|
(7,5-10)±0,2
|
7,5±0,2
|
7,5±0,2
|
7,5±0,2
|
7,5±0,2
|
7,5±0,2
|
|
Основа
|
Полиэстер
|
Картон
|
Полиэстер
|
Холст
|
Стеклоткань
|
Стеклоткань
|
|
Защитный слой
|
Верх
|
П
|
КП
|
П
|
КП
|
П
|
КП
|
|
Низ
|
П
|
Т
|
П
|
П
|
П
|
П
|
|
Масса 1мІ, кг
|
4,5
|
2,1
|
4,0
|
4,0
|
3,0
|
3,2
|
|
Толщина, мм
|
4,5
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание: КП - крупнозернистая посыпка, П - пленка, Т - талькомагнезит
|
|
2. Эластомерное двухкомпонентное покрытие на основе каучука и добавок, улучшающих прочностные характеристики:
Преимущества:
- устойчивость к действию воды, разбавленных кислот, концентрированных каустических растворов, солей;
- самый низкий уровень паропроницаемости влаги и газов из всех существующих гидроизоляционных материалов;
- устойчивость к воздействию эрозии;
- возможность ремонта кровель без снятия существующего кровельного ковра;
- адгезия ко всем материалам;
- долговечность составляет до 40 лет!
- минимальная температура применения - минус 20°С!
Примечание: Для увеличения прочности покрытие армируется стеклотканью. Это особенно актуально для особо ответственных участков кровли - места примыкании, деформационных швов, сливных воронок.
3. Кровельная мастика "Вента" - это многокомпозиционный раствор синтетического каучука с добавками модификаторов.
Мастика наносится холодным способом, т.е. без разогрева и имеет следующие характеристики:
|
|
Работоспособность в интервале температур
|
-60°C ч +120°C
|
|
Время отверждения, час
|
24
|
|
Расход мастики
|
Ремонт кровли (2 слоя), кг/мІ
|
8,5
|
|
Устройство новой кровли (3 слоя), кг/мІ
|
12
|
|
Расход светозащитного слоя, кг/мІ
|
0,4 ч 0,5
|
|
Расход армирующего материала, мІ
|
1,15 ч 2,3
|
|
Срок службы покрытия при правильной эксплуатации, лет
|
10 ч 12
|
|
Ориентировачная стоимость 1 мІ, руб.
|
от 450
|
|
|
Преимущества:
- отсутствие пустот под покрытием;
- отсутствие стыковых швов;
- высокая теплостойкость (+120 °С) и высокая морозостойкость (-60°С).
Результаты сертификационных испытаний мастики кровельной
|
|
N
п/п
|
Наименование основных
показателей
|
Нормативное
значение по ТУ
|
Фактическое значение
|
Примечание
|
|
1
|
Внешний вид
|
Однородная масса
черного цвета
|
Однородная масса
черного цвета
|
соответствует
|
|
2
|
Прочность сцепления с основанием,
Мпа(кгс/смІ),
- с бетоном
- с металлом
|
не менее
0,55 (5,50)
0,4 (4,0)
|
0,82 (8,0)
0,73 (7,2)
|
соответствует
|
|
3
|
Водопоглащение за 24 часа, % по
массе
|
не более
0,2
|
0
|
соответствует
|
|
4
|
Условная прочность, Мпа (кг/смІ)
|
не менее 0,9 (9,0)
|
1,89 (18,5)
|
соответствует
|
|
5
|
Относительное удлинение при разрыве, %
|
не менее 500
|
928
|
соответствует
|
|
6
|
Условное время вулканизации, ч
|
не менее 3
|
28
|
соответствует
|
|
7
|
Условная вязкость, с
|
в пределах 200-400
|
210
|
соответствует
|
|
8
|
Содержание сухого вещества,% по
массе
|
не менее 27
|
31,6
|
соответствует
|
|
9
|
Гибкость на брусе радиусом 5,0 ± 0,2
мм при температуре не выше минус
65±1°C
|
не должно быть
трещин
|
нет трещин
|
соответствует
|
|
10
|
Водонепроницаемость при давлении
0,001Мпа (0,01 кгс/смІ) в течении не
менее 72ч. и при давлении (0,1±0,01)
Мпа((0,01±0,01) кгс/смІ) в течении не
менее 24ч.
|
не должно быть
признаков проникания
воды
|
нет признаков
проникания воды
|
соответствует
|
|
11
|
Теплостойкость при температуре
180±2°C в течении не менее 5ч.
|
не должно быть
вздутий
|
нет вздутий
|
соответствует
|
|
|
4. Пенополиуретановое покрытие (ППУ) с нанесением защитного (от УФ лучей) покрытия с дополнительным армированием.
По своим теплофизическим и эксплуатационным свойствам пенополиуретан (ППУ)превосходит традиционные теплоизоляционные материалы. ППУ обладает наиболее низким процентом теплопроводности и отличными гидроизолирующими свойствами (до 95% закрытых пор), что позволяет эффективно использовать его как кровельный материал или изоляционный (например, для трубопроводов). Кроме того, ППУ обладает уникальными физико-химическими и эксплуатационными характеристиками:
- высокая морозо- и теплостойкость (-180°С до +150°С);
- стойкость к воздействию открытого пламени;
- высокая адгезия к различным материалам;
- экологическая безопасность;
- устойчивость к действию микроорганизмов и агрессивных сред (бензол, бензин, дизельное топливо, жиры, кислоты и основания, промышленные газы);
- не требуется длительной подготовки поверхности.
Для дополнительной защиты ППУ покрытия от УФ-лучей (масел, щелочей, кислот и т.д.) возможно использовать лакокрасочные покрытия, применяемые в строительстве. Одновременно обеспечивая прочностные характеристики ППУ покрытия окраска продлевает срок службы теплоизоляции и придает поверхности требуемые декоративные свойства.
Таблица сравнительных характеристик материалов
|
|
Характеристика
материалов
|
пенополи-
уретан
|
пенополи-
стирол
|
минеральная
вата
|
пенобетон
|
пробковая
плита
|
пеноизол
|
|
Плотность
|
35-200
|
40-150
|
55-150
|
250-400
|
220-240
|
8-10
|
|
Коэффициент
теплопроводности
|
0,019-0,025
|
0,040-0,060
|
0,052-0,058
|
0,145-0,160
|
0,040-0,060
|
0,040-0,047
|
|
Пористость
|
закрытая
|
закрытая
|
открытая
|
открытая
|
закрытая
|
открытая
|
|
Срок эксплуатации
|
20-50 лет
|
15 лет
|
5 лет
|
10 лет
|
3 года
|
10 лет
|
|
Рабочая t°, °C
|
-180ч+150
|
-100ч+80
|
-40ч+120
|
-30ч+120
|
-30ч+90
|
-500ч+120
|
|
ПЕРЕЧЕНЬ
разрешенных видов работ, испытаний и измерений электрооборудования, электроустановок до 1000 В
1. Измерение сопротивления изоляции кабельных линий, силового электрооборудования, электропроводок, электрических аппаратов и вторичных цепей.
2. Измерение сопротивления заземляющих устройств и заземлителей.
3. Проверка наличия цепи между заземленными установками и элементами заземленной установки.
4. Испытания устройств защитного отключения.
5. Проверка действия расцепителей автоматических выключателей.
6. Проверка работы контакторов и автоматов при пониженном и номинальном напряжении оперативного тока.
7. Проверка срабатывания защиты при системе питания с заземленной нейтралью. (TN-C, TN-C-S, TN-S).
8. Испытания приспособлений для подвешивания светильников.
9. Проверка фазировки распределительных устройств напряжения до 1000В и их присоединений.
10. Испытания устройств автоматического включения резервного питания.
11. Испытания силовых кабельных линий, электрических машин, аппаратов, вторичных цепей повышенным напряжением промышленной частоты.
Поиск
Реквизиты
